Wybierasz część aluminiową ze względu na jej odporność na korozję, ale ona niespodziewanie ulega awarii. Ukryte defekty wewnątrz materiału mogą powodować niewidoczny rozkład, prowadzący do katastrofalnych i kosztownych awarii.

Aby zagwarantować odporność na korozję, należy zacząć od materiału wolnego od wad wewnętrznych. Kucie tworzy gęstą,-porowatą strukturę, która eliminuje ukryte puste przestrzenie, w których rozpoczyna się korozja w materiałach odlewanych. Zapewnia to jednolitą, przewidywalną ochronę od rdzenia po powierzchnię.

Przez ponad dekadę w SWA Forging widziałem na własne oczy, jak wewnętrzna jakość materiału wpływa na jego żywotność. Klient na Bliskim Wschodzie korzystał z dużych elementów z odlewu aluminiowego w sprzęcie przybrzeżnym. Części z zewnątrz wyglądały dobrze, ale przedwcześnie ulegały awariom. Kiedy je rozcięliśmy, dostrzegliśmy problem: korozja rozprzestrzeniała się z maleńkich porów wewnętrznych, jak choroba. Skład chemiczny stopu zapewniał odporność, ale proces odlewania stworzył ukrytą słabość. Zamieniliśmy je na nasze kute pierścienie i problem zniknął. Dzieje się tak dlatego, że prawdziwą gwarancją wydajności nie jest tylko liczba stopu; chodzi o sposób wykonania części.

Który stop aluminium jest najlepszy pod względem odporności na korozję?

Potrzebujesz części, aby przetrwać w trudnych warunkach. Specyfikacje stopów są mylące, a wybranie niewłaściwego może oznaczać przedwczesną awarię i kosztowną wymianę.

Stopy serii 5xxx, w których głównym składnikiem stopowym jest magnez, zapewniają najlepszą odporność na korozję, szczególnie w środowiskach morskich lub słonowodnych. Seria 3xxx i 6xxx zapewnia również bardzo dobrą lub doskonałą ogólną odporność na korozję.

Sekret wyboru odpowiedniego stopu leży w jego składzie chemicznym. Aluminium w naturalny sposób tworzy ochronną warstwę tlenku, która nadaje mu początkową odporność. Jednakże dodatki stopowe mogą wzmocnić lub osłabić tę ochronę. Jeśli chodzi o maksymalną odporność na działanie czynników atmosferycznych, zwłaszcza mgły solnej, nic nie przebije serii 5xxx. Z tego właśnie powodu stopy takie jak 5083 są standardem w przemyśle stoczniowym. Jednak do ogólnych zastosowań przemysłowych seria 6xxx zapewnia fantastyczną równowagę dobrej wytrzymałości, obrabialności i bardzo dobrej odporności na korozję. Kluczem jest dopasowanie serii stopów do konkretnego wyzwania środowiskowego, przed którym stanie Twój komponent. Doskonały wybór materiałów to pierwszy krok w stronę-długoterminowej niezawodności.

Zrozumienie odporności na korozję według serii stopów

 

Seria stopów	Element podstawowy	Odporność na korozję	Najlepszy przypadek użycia oporu
1xxx	(Czysty Al)	Doskonały	Zastosowania elektryczne lub chemiczne
3xxx	Mangan (Mn)	Bardzo dobry	Ogólne blachy, wymienniki ciepła
5xxx	Magnez (Mg)	Doskonały (najlepszy w słonej wodzie)	Morskie, zbiorniki, części konstrukcyjne
6xxx	Mg i krzem (Si)	Bardzo dobry	Ogólne konstrukcyjne, architektoniczne
2xxx	Miedź (Cu)	Słaby	Przemysł lotniczy (wymaga powłoki)
7xxx	Cynk (Zn)	Uczciwy do biednego	Wysoka-wytrzymałość w przemyśle lotniczym (wymaga powłoki)

 

Czy aluminium 6061-T6 jest odporne na korozję?

Używasz 6061-T6 ze względu na jego wspaniałe-właściwości. Musisz wiedzieć, czy możesz zaufać jego odporności na korozję, szczególnie po obróbce cieplnej.

Tak, aluminium 6061-T6 jest bardzo odporne na korozję. Proces obróbki cieplnej T6 nie wpływa negatywnie na jego naturalną odporność na korozję, co czyni go doskonałym i niezawodnym wyborem dla szerokiego zakresu zastosowań konstrukcyjnych i przemysłowych.

To częste i ważne pytanie naszych klientów zajmujących się obróbką skrawaniem. Polegają na stali 6061-T6 ze względu na jej dużą wytrzymałość i obrabialność i potrzebują pewności, że wytrzyma. Dobra wiadomość jest taka, że ​​skład 6061, zawierający magnez i krzem, zapewnia mu solidną ochronę przed korozją atmosferyczną i rozkładem w wyniku kontaktu z większością chemikaliów. Obróbka cieplna T6, która radykalnie zwiększa jego wytrzymałość, jest dokładnie kontrolowana, aby zachować tę odporność. Właśnie dlatego 6061-T6 jest tak popularny do wszystkiego, od podstaw maszyn po ramy architektoniczne i części samochodowe. Jednakże jakość materiału wyjściowego jest nadal krytyczna. Kuta część 6061 zawsze będzie lepsza od odlewanej, ponieważ jej jednolita powierzchnia i gęsta struktura sprawiają, że korozja nie jest łatwa do rozpoczęcia.

 

Czy 6061 jest bardziej odporny na korozję niż 7075?

Potrzebujesz dużej wytrzymałości, ale także dobrej odporności na korozję. Porównujesz zalety 6061 z wyjątkową siłą 7075 i zastanawiasz się nad kompromisem.-

Tak, 6061 jest znacznie bardziej odporny na korozję niż 7075. Wysokie stężenie cynku w 7075 sprawia, że ​​jest on podatny na korozję, zwłaszcza na pękanie korozyjne naprężeniowe. Z tego powodu części 7075 często wymagają powłoki ochronnej, takiej jak anodowanie.

Oto klasyczny kompromis inżynieryjny-: wytrzymałość kontra trwałość. 7075 to potężny stop, oferujący wytrzymałość porównywalną z niektórymi stalami przy ułamku wagi. Ale ta wydajność ma swoją cenę. Cynk zastosowany do osiągnięcia tej wytrzymałości sprawia, że ​​stop jest mniej szlachetny, co oznacza, że ​​jest bardziej reaktywny chemicznie i podatny na korozję. Zawsze doradzam moim klientom z branży lotniczej i kosmicznej oraz klientom o{{5}wysokiej wydajności, że jeśli wybiorą model 7075, muszą zaplanować jego ochronę. W zastosowaniach, w których część będzie narażona na działanie elementów bez wykończenia ochronnego, a wysoka wytrzymałość nie jest absolutnie najwyższym priorytetem, 6061 jest bezpieczniejszym i trwalszym wyborem. Kucie któregokolwiek ze stopów poprawia jego wydajność, ale nie może zmienić podstawowego składu chemicznego. Zrozumienie tego kompromisu-ma kluczowe znaczenie przy wyborze odpowiedniego materiału do danego zadania.

 

Wniosek

Chemia stopu zapewnia odporność, ale kucie ją gwarantuje. Eliminujemy wewnętrzne wady, w których zaczyna się korozja, zapewniając jednolitą, certyfikowaną ochronę komponentów od rdzenia po powierzchnię.